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一、东莞制造业实施FMEA目的
1、发现、评价产品/过程中潜在的失效及其结果；
2、确定与产品有关的过程潜在失效模式；
3、评价失效对顾客的潜在影响；
4、确定潜在设计或制造过程的失效起因，减少失效发生或找出失效的过程控制变量；
5、编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑措施的优选体系；
6、减轻缺陷的严重性，因此必须对零件的结构设计作更改；
所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析结果的书面总结.因而FMEA分析为设计部门、生产规划部门、生产部门、质保部门等有关技术部门提供了共享的信息资源;另一方面，FMEA为以后同类产品的设计提供了资料。
二、东莞制造业实施FMEA过程中存在的问题
1、FMEA工作应与产品的设计同步进行，尤其应在设计的早期阶段就开始进行FMEA，这将有助于及时发现设计中的薄弱环节并为安排改进措施的先后顺序提供依据。
2、对产品研制的不同阶段，应进行不同程度、不同层次的FMEA。也就是说，FMEA应及时反映设计、工艺上的变化，并随着研制阶段的展开而不断补充、完善和反复迭代。
3、FMEA工作应由设计人员负责完成，贯彻“谁设计、谁分析”的原则，这是因为设计人员对自己设计的产品最了解。
4、FMEA分析中应加强规范化工作，以保证产品FMEA的分析结果具有可比性。开始分析复杂系统前，应统一制定FMEA的规范要求，结合系统特点，对FMEA中的分析约定层次、失效判据、严酷度与危害度定义、分析表格、失效率数据源和分析报告要求等均应作统一规定及必要说明。
5、应对FMEA的结果进行跟踪与分析，以验证其正确性和改进措施的有效性。这种跟踪分析的过程，也是逐步积累FMEA工程经验的过程。一套完整的FMEA资料，是各方面经验的总结，是宝贵的工程财富，应当不断积累并归档，以备查考。
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